Sistemas de cámara caliente

Para asegurar un moldeo por inyección preciso, los sistemas de cámara caliente deben ofrecer una gran estabilidad térmica, una regulación precisa y movimientos de obturación reproducibles. Un flujo uniforme de la masa fundida y el ajuste preciso de las boquillas garantizan unas condiciones de llenado constantes y reducen las desviaciones dimensionales al mínimo. Especialmente cuando se requieren tolerancias ajustadas, la precisión en la fabricación de los componentes y la regulación fiable de la temperatura son determinantes para asegurar la estabilidad del proceso.

Un sistema de cámara caliente bien diseñado mantiene constante la temperatura, la presión y el flujo de material fundido. De este modo se reducen las irregularidades en el llenado, las líneas de flujo, las marcas de rechupe y otros defectos que afectan a la calidad. En los sistemas de obturación por aguja, la apertura y el cierre controlados del punto de inyección garantizan, además, una calidad constante y elevada de las piezas. El resultado son procesos estables, menos descartes y una mayor rentabilidad.

Los plásticos técnicos exigen un control riguroso de la temperatura y una distribución precisa del flujo de masa fundida. Por ello, los sistemas más adecuados son los que cuentan con una regulación precisa de la temperatura, boquillas con una geometría adaptada y materiales de calidad. Una distribución homogénea de la masa fundida evita la degradación térmica del material y contribuye a mantener una calidad alta y constante de las piezas moldeadas, incluso con plásticos exigentes como el PA, el PBT, el POM o el PPS.

Dado que en el sistema de cámara caliente el material no se solidifica y, por tanto, no se generan restos de colada, prácticamente todo el plástico inyectado se usa para formar la pieza. De esta forma, se consume menos material y no hay que volver a procesar ni eliminar residuos. Esto se traduce en un considerable ahorro de costes, sobre todo cuando se utilizan plásticos de alta calidad o de precio elevado, y en un aprovechamiento más eficiente de los recursos.

Para cambios de color frecuentes, los más adecuados son aquellos con secciones de paso optimizadas y un volumen muerto reducido. Estas características permiten purgar rápidamente el sistema y disminuyen la cantidad de residuos de material en los canales de flujo. Un control preciso de la temperatura también ayuda a lograr un cambio de color uniforme y a minimizar las pérdidas de material durante el arranque y los descartes durante la operación de cambio.

Es aquí donde entra en acción smartFLOW Helix: gracias a su innovadora geometría de entrada, se crea un remolino controlado en la boquilla (una espiral o «helix» en inglés), que permite que los flujos se mezclen de forma homogénea antes de llegar a la cavidad. De este modo, se consiguen un flujo uniforme del material fundido, una calidad constante de las piezas y procesos estables, en especial cuando se realizan cambios frecuentes de color, se deben satisfacer unos elevados estándares estéticos, se utilizan moldes de varias cavidades o se procesan plásticos técnicos.

Más información