Sistemas de cámara caliente

Para asegurar un moldeo por inyección preciso, los sistemas de cámara caliente deben ofrecer una gran estabilidad térmica, una regulación precisa y la movimientos de obturación reproducibles. Un flujo uniforme de la masa fundida y el ajuste preciso de las boquillas garantizan unas condiciones de llenado constantes y reducen las desviaciones dimensionales a un mínimo. Especialmente cuando se requieren tolerancias ajustadas, la precisión en la fabricación de los componentes y la regulación fiable de la temperatura son determinantes para asegurar la estabilidad del proceso.

Un sistema de cámara caliente bien dimensionado mantiene constante la temperatura, la presión y el flujo de material fundido. De este modo se reducen las irregularidades en el llenado, las líneas de flujo, las marcas de rechupe y otros defectos que afectan a la calidad. En los sistemas de obturación por aguja, la apertura y el cierre controlados del punto de inyección garantizan, además, una calidad constante y elevada de las piezas. El resultado son procesos estables, menos descartes y una mayor rentabilidad.

Los plásticos técnicos exigen un control riguroso de la temperatura y una distribución precisa del flujo de masa fundida. Por ello, los sistemas más adecuados son los que cuentan una regulación precisa de la temperatura, boquillas con una geometría adaptada y materiales de calidad. Una distribución homogénea de la masa fundida evita daños térmicos en el material y contribuye a mantener una calidad alta y constante de las piezas moldeadas, incluso con plásticos exigentes como el PA, el PBT, el POM o el PPS.

Dado que en el sistema de cámara caliente no se forman mazarotas, se aprovecha casi todo el material inyectado para formar la pieza. Con ello, se necesita menos material y no es necesario volver a procesar ni eliminar los residuos. Esto permite un ahorro considerable de costes de material, sobre todo con plásticos de alta calidad o con un coste elevado, y mejora la eficiencia en el uso de los recursos.

Para cambios frecuentes de color, la opción más acertada son los sistemas con secciones optimizadas para el flujo y un volumen muerto reducido. Estos permiten limpiar el sistema rápidamente y reducen la cantidad de residuos de material en los canales de flujo. Un control preciso de la temperatura también favorece el cambio de color uniforme y ayuda a minimizar las pérdidas iniciales y los descartes durante el cambios.

Es aquí donde entra en acción smartFLOW Helix : gracias a su innovadora geometría de entrada, se crea un remolino controlado en la boquilla (una espiral o «helix» en inglés) que permite que el flujo se mezcle de forma homogénea antes de llegar a la cavidad. Esto garantiza una distribución uniforme del material fundido, una calidad constante de las piezas y procesos estables, en especial durante los cambios frecuentes de color, cuando se deben satisfacer unos estándares estéticos elevados, en moldes de varias cavidades y al procesar plásticos técnicos.

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