Wprowadzenie
Korozja jest powszechnym problemem, który może mieć znaczący wpływ na żywotność i funkcjonalność narzędzi i części maszyn. Bez odpowiedniej ochrony, rdza i inne procesy korozyjne mogą prowadzić do kosztownych napraw, częstej konserwacji, a w najgorszym przypadku do całkowitej awarii narzędzia.
W przemyśle, gdzie precyzja i niezawodność mają ogromne znaczenie, skuteczna ochrona antykorozyjna jest zatem niezbędna. Nie tylko zabezpiecza inwestycję w wysokiej jakości narzędzia, ale także zapewnia stałą jakość produktu i gotowość eksploatacyjną.
Różnorodność możliwości
Szczególnie rozpowszechnione są trwałe powłoki powierzchniowe, takie jak lakiery, powłoki galwaniczne oraz tymczasowe powłoki ze smarów, olejów, wosków i podobnych substancji. Wszystkie one jednak mają ten sam cel: są przeznaczone do pokrycia elementu, w celu jego odpowiedniego zabezpieczenia przed wpływem środowiska i czynników korozyjnych.
Wstępne przygotowanie powierzchni
Odpowiednio przygotowane podłoże to połowa sukcesu – dotyczy to zarówno klejenia, smarowania, jak i ochrony antykorozyjnej. Czysta powierzchnia nie tylko zapewnia najlepszą możliwą przyczepność, ale także zapobiega pozostawaniu rdzawych pozostałości między środkiem antykorozyjnym a elementem.
Odpowiednie środki czyszczące
Nanoszenie środków ochrony antykorozyjnej
Stosując środki ochrony antykorozyjnej należy wziąć pod uwagę następujące aspekty:
- Pokrycie całości elementu
- Odpowiednią grubość warstwy
Pokrycie całości elementu zapobiega wpływowi czynników środowiskowych i wszelkiego rodzaju czynników korozyjnych. Grubsza warstwa zapewnia większą odporność na zużycie materiału w związku z tarciem, jak i lepszą penetrację ochrony antykorozyjnej. Jednym słowem działa na zasadzie „im więcej, tym lepiej”.
Jaki rodzaj ochrony antykorozyjnej jest właściwy?
W produkcji narzędzi i form najczęściej stosowanymi środkami ochrony antykorozyjnej są smary, woski i oleje. Każdy z tych środków ma inne zalety i wady.
Oleje
Nasze oleje doskonale nadają się do regularnej pielęgnacji i krótkotrwałej ochrony części maszyn, np. podczas pracy na maszynie do cięcia i szlifowania wypychaczy GMT 6000 lub stole montażowym H 4062. Ponadto oleje o rzadkiej konsystencji mogą bez problemu pozostawać na elementach podczas uruchamiania narzędzia.
- Proste zastosowanie
- Do bardzo krótkiego przechowywania, przy niewielkim wpływie negatywnych czynników
Smary
Bardzo ważną cechą smarów antykorozyjnych do produkcji narzędzi i form jest ich zdolność do samoistnego rozprzestrzeniania się. Jest ona zwykle znikoma, co sprawia, że nie dochodzi do zanieczyszczenia środkiem antykorozyjnym newralgicznych punktów smarowania, takich jak wypychacze czy suwaki. Dzięki temu nasze smary doskonale nadają się do ochrony gniazd formujących.
- Dla krótkotrwałej ochrony przed korozją
- Pozostawiają cienką warstwę oleju lub smaru
- Zwykle mogą pozostawać na części podczas uruchamiania narzędzia lub można je bardzo łatwo usunąć
Woski
Usuwanie wosków jest nieco trudniejsze niż w przypadku smarów. Jednak przy zastosowaniu odpowiednich środków czyszczących nie stanowi to problemu. Ponadto woski o rzadkiej konsystencji bardzo dobrze wnikają we wszystkie szczeliny, co oznacza, że np. narzędzia są bardzo dobrze zakonserwowane z zewnątrz. Należy jednak uważać, aby wosk nie dostał się do punktów smarowania i ich nie zanieczyścił.
- Do krótkoterminowego przechowywania
- Dobra ochrona nawet w najbardziej niekorzystnych warunkach (np. transport zamorski lub obróbka elektroerozyjna)
- Należy je usunąć przed oddaniem do eksploatacji
