Revêtement DLC pour une friction et une usure minimales
Les contraintes mécaniques subies par un éjecteur entraînent une friction importante entre celui-ci et l’alésage de guidage, ce qui peut provoquer de l’usure ou un grippage. Les revêtements DLC (en anglais Diamond-Like Carbon) réduisent le coefficient de frottement et augmentent la dureté de surface. Cela permet d’améliorer considérablement la résistance à l’usure, la sécurité de fonctionnement et la durée de vie, en particulier en cas de nombre de courses élevé, d’usure accrue ou de fonctionnement à sec.
Les éjecteurs avec revêtement DLC offrent une durée de vie jusqu’à 10 fois supérieure.
- Haute résistance à l’usure grâce à un faible coefficient de frottement
- Résistance accrue à la corrosion grâce à une grande résistance chimique
- Excellentes propriétés de fonctionnement à sec
- Pas d’abrasion sur les pièces en plastique claires ou transparentes
Applications typiques :
- Fabrication en salle blanche
- Fabrication de pièces apparentes
- Traitement des matières plastiques abrasives
- Moules à nombre de courses élevé
Nitruré avec oxydation en surface pour assurer une protection contre l’usure et résistance à la corrosion
Grâce à la nitruration, les éjecteurs, par exemple E 1741, obtiennent ainsi une dureté de surface très élevée, ce qui empêche le grippage dans le moule et augmente considérablement la résistance à l’usure. La combinaison d’une surface dure et d’un noyau tenace garantit une durée de vie importante, même à des températures du moule pouvant atteindre 500 °C. De plus, la surface devient plus résistante à l’humidité et à la corrosion.
Les éjecteurs nitrurés-oxydés offrent des avantages supplémentaires : la oxydation en surface réduit les frottements statique et dynamique, empêche l’adhérence du métal et génère une abrasion minimale. Cela permet d’améliorer la résistance à l’usure et à la protection contre la corrosion ainsi que les propriétés de glissement, et d’augmenter la durée de vie des moules ainsi que les propriétés de fonctionnement en mode dégradé. Comme la couche d’oxyde s’use légèrement avec le temps, ces éjecteurs, par exemple E 1740, sont de préférence utilisés dans la fonderie sous pression.
Applications typiques :
- Températures du moule élevées
- Moules standard utilisés au quotidien
- Applications avec une contrainte abrasive accrue
- Moules de fonderie sous pression
Inoxydable pour les environnements corrosifs et les applications en salle blanche
Notre éjecteur inoxydable E 17109 est fabriquée en acier 1.4112 résistant à la corrosion et a une conception adaptée aux environnements dans lesquels les aciers à outils conventionnels sont soumis à de fortes contraintes corrosives. Il offre une résistance élevée et durable à la corrosion et limite la formation de rouille, même à l’arrêt. Les éjecteurs sont donc particulièrement adaptés aux moules pour une utilisation en salle blanche. Ils constituent également le choix idéal pour la transformation de matières plastiques chimiquement agressives et formant de gaz.
Applications typiques :
- Fabrication en salle blanche
- Pièces moulées par injection à usage médical
- Transformation des matières plastiques chimiquement agressives et formants de gaz
Matériau HSS pour des contraintes thermiques et mécaniques élevées
Les éjecteurs en acier rapide (HSS) ont une conception qui les rend résistants à l’usure et à des températures élevées. Ils offrent une dureté à chaud élevée et une résistance à la compression, et conservent leurs caractéristiques mécaniques même sous des contraintes thermiques et mécaniques prolongées. Cela permet de réduire la déformation plastique et d’augmenter considérablement la durée de vie avec des matériaux abrasifs. C’est notamment dans les petites dimensions que le 1.3343 offre une très grande élasticité, ce qui permet d’éviter la rupture des éjecteurs.
Applications typiques :
- Matières plastiques renforcées de fibres de verre
- Transformation des matières plastiques contenant des agents de charge abrasifs
- Températures du moule élevées
- Éjecteurs et noyaux soumis à de fortes contraintes mécaniques
Version antirotation pour un suivi précis des contours dans le moule
Grâce à leur sécurité antirotation, nos éjecteurs et nos tiges noyau antirotation garantissent un positionnement précis et durable dans le moule. Cela permet de réduire la formation de bavures et de garantir une qualité constante et reproductible des pièces. Toutes les tiges de noyau présentent une tolérance g6 rectifiée sur toute la longueur de la tige, ce qui permet un alignement particulièrement précis. La sécurisation standardisée réduit en outre les coûts de conception et de fabrication, car seule la forme doit être usinée.
Gamme de solutions d'éjecteur
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