Introduction
La corrosion est un problème omniprésent qui peut avoir un impact considérable sur la durée de vie et la fonctionnalité des outillages et des pièces de machines. Sans une protection suffisante, la rouille et d’autres processus corrosifs peuvent entraîner des réparations coûteuses, un entretien fréquent et, dans le pire des cas, une défaillance complète des outillages.
C’est la raison pour laquelle une protection contre la corrosion efficace est indispensable dans notre industrie où la précision et la fiabilité sont de mise. Cette protection ne protège pas seulement l’investissement dans des outillages de haute qualité, mais assure également une qualité des produits et une disponibilité opérationnelle constantes.
Différentes possibilités
De toutes les possibilités, ce sont surtout les revêtements de surface permanents comme les vernissages et les couches supérieures galvaniques ou les revêtements temporaires de graisse, d’huile, de cire ou d’autres matières comparables qui sont largement répandus. Cependant, toutes ces options ont le même objectif, à savoir d’envelopper le composant pour le protéger contre les influences de l’environnement et les substances corrosives.
Préparation des surfaces
Aussi bien en collage et lubrification qu’en protection contre la corrosion, une surface propre est déjà la moitié du chemin. Elle garantit non seulement la meilleure adhésion possible, mais assure aussi qu’aucun résidu corrosif n’est emprisonné entre l’agent anticorrosion et le composant.
Nettoyants appropriés
Application des agents anticorrosion
Les aspects suivants sont à noter lors de l’application des agents anticorrosion :
- Couche ininterrompue
- Épaisseur de couche suffisante
Une couche ininterrompue empêche les influences de l’environnement et toute forme de substance corrosive d’entrer en contact avec le composant. Une couche plus épaisse est plus résistante contre l’enlèvement et la pénétration et renforce ainsi la protection contre la corrosion. L’expression « Plus il y en a, mieux ce sera » s’applique donc à merveille.
Quel est le bon agent anticorrosion ?
Dans les domaines de la construction de moules et d’outils de découpe, les graisses, les cires et les huiles sont les plus répandues comme agents anticorrosion. Bien sûr, chaque variante présente des avantages et des inconvénients.
Huiles
Nos huiles sont très aptes pour l’entretien régulier et la protection à court terme des pièces de machine, par exemple quand celles-ci sont utilisées sur notre machine de coupe à longueur de précision GMT 6000 ou sur notre table de montage H 4062. De plus, il n’est pas nécessaire d’enlever les huiles fines des composants avant leur mise en service.
- Manipulation facile
- Pour des temps de stockage courts et insensibles
Graisses
Une caractéristique très importante des graisses anticorrosion dans la construction de moules et d’outils de découpe est leur capacité de fluage. Généralement, celle-ci est très réduite afin d’éviter de salir les points de lubrification de haute qualité comme les éjecteurs ou les tiroirs avec l’agent anticorrosion. Ainsi, nos graisses sont parfaitement adaptées à la protection des empreintes.
- Pour la protection contre la corrosion à court terme
- Laissent un film fin et huileux/graisseux
- Enlèvement des graisses avant la mise en service du composant généralement non nécessaire ou, sinon, très simple
Cires
Pour les cires, l’enlèvement est plus difficile que pour les graisses, mais le nettoyant adéquat résout ce problème en un rien de temps. De plus, les cires fluides ont une capacité de fluage très élevée et se répandent donc aisément dans toutes les interstices. La conservation des outillages de l’extérieur, par exemple, est ainsi renforcée. Cependant, il faut veiller à ce que la cire n’atteigne pas les points de lubrification et les salisse.
- Pour des temps de stockage moyens
- Protection élevée même dans les conditions les plus défavorables (comme les transports maritimes ou la découpe au fil)
- Enlèvement des cires avant la mise en service du composant nécessaire
